氟橡膠自上世紀五十年代中期由美國杜邦公司開發成功並且投入工業化生產以來已有六十多年歷史，由于它在油類丶烴類丶溶劑中的體積溶脹小，具有優良的耐油丶耐高溫丶耐濃酸丶耐堿丶耐輻射丶耐腐蝕丶耐強氧化劑，耐藥品性強，氣密性好，以及良好的物理機械性能，及電絕緣性，壓縮永久變形低的特點，作為特種合成橡膠，廣泛應用于化工丶航空航天丶汽車丶石油工業丶機械丶電子等領域。氟橡膠正是具有卓越的性能，有著廣闊的應用前景。由我國自主研發的耐低溫氟醚橡膠已成功用于制造長征系列運載火箭伺服機構密封件，以及裝配在戰斗機丶新型坦克上的油管丶電氣線路護套等配件。在民用方面用于汽車部件，日漸增多，在工業領域逐步推廣使用氟橡膠。
盡管氟橡膠具有如上所述旳優異的耐介質及耐高溫性能，但是在加工生產氟膠制品過程中，存在一些異常和難點，其中常見的有混煉時出現焦焼死料丶開煉粘輥，出片后割開檢查等現象，影響產品品質。
針對上述生產過程出現的異常，作出如下解決方法:一丶混煉氟膠出現死料，其原因為配料膠接觸到硫黃或含硫黃制品，不少企業沒有專用煉氟膠機臺，往往是煉了其它含硫黃膠料后，清洗不到位，或配料不小心玷污上硫黃或水，從而能與氟膠中促進劑結合引起焦焼，或因水的作用使氟膠表面活化分解。解決方法，最好專臺專機，如做不到，也應在轉換煉氟膠前，一定要把擋板及盛料盤徹底清除干凈，絕對避免與水及硫黃接觸，配料應用專用工具，一料一勺，防止交叉污染。氫氧化鈣和氧化鎂保持密封，即用即配。二丶粘輥現象，主要是在開煉機上混煉過程中，膠料緊包在后輥，或同時包前后兩輥，造成前者膠料無法翻煉，而后者又產生加入的配合劑容易壓成片狀并掉落，導致分散不均勻。造成氟膠料粘輥主要原因是氟膠低門尼或低分子含量過多造成。這一問題的解決辦法是在選膠時選用門尼粘度70左在的生膠為好，同時選用分子量分布較窄的生膠，再在配方中加入少量巴西蠟或氟蠟，或低分子量聚乙烯，也能解決粘輥現象。